Prueba de la broca intercambiable CoroDrill® DS20 7xD de Sandvik Coromant en México gracias a la combinación de dos variables: un cliente decidido a elevar el listón de la eficiencia en la producción y un producto con resultados revolucionarios en la perforación de orificios de gran diámetro.


Cuando Sandvik Coromant se desplazó hasta la planta de producción de SKF en Monterrey (México) para invitar a la empresa a participar en las pruebas piloto de una nueva broca CoroDrill DS20 4-7xD (con una longitud de 40 a 70 mm por diámetro), un producto fruto de siete años de trabajo, el cliente no dejó escapar la oportunidad. La experiencia de SKF con Sandvik Coromant había sido hasta entonces muy positiva, ya que le había permitido reducir a solo 50 minutos las 8 horas necesarias antes para completar un proceso de corte de engranajes. Además, la empresa se veía en la necesidad de competir en un mercado con unos precios a la baja y una complejidad de los productos al alza. Por tanto, necesitaba rápidamente una solución para reducir costes y ganar velocidad en el proceso de taladrado.

El producto en cuestión era un rodamiento para un aerogenerador con un diámetro de tres metros. La producción de este rodamiento requería centros de mecanizado especializados, en los que dos máquinas tenían que taladrar orificios de forma simultánea con unas profundidades de 39 mm a 231 mm en una corona 42CrMo4, hasta un total de 92 orificios.
 
Sandvik Coromant en SKF en Monterrey, México
Aunque las piezas se producían con brocas 6-7xD diseñadas a medida, la longitud de la herramienta añadía un plus de inestabilidad al proceso y la producción se interrumpía a menudo a causa de la rotura de las plaquitas. David Gutiérrez, ingeniero de producción responsable del proceso, tenía que enfrentarse a la incertidumbre que implicaba no saber nunca cuánto tiempo durarían las plaquitas, unas velocidades de taladrado de solo 102 mm y continuas paradas para evitar daños en la herramienta, la máquina o la pieza.

Para el director de ingeniería de la planta, Valdemar Garza, las preocupaciones se trasladaban también al terreno económico. “Estamos hablando de piezas muy caras, debido a su tamaño”, explica. “Teníamos que controlar de cerca el proceso para evitar que la herramienta o la pieza sufrieran daños. Por tanto, buscábamos opciones más eficientes y rápidas, con el mejor coste por pieza”.

En 2017 los expertos en taladrado de Sandvik Coromant dieron con la solución: en la broca CoroDrill DS20 7xD se depositaron muchas esperanzas, no solo por la fiabilidad, la velocidad y la homogeneidad que prometía la nueva herramienta, sino porque, al ser un producto de catálogo, resultaría más barato que las brocas especiales y permitiría a la empresa gestionar más fácilmente sus existencias.
 
Sandvik Coromant en SKF en Monterrey, México
Y los resultados no se hicieron esperar. La primera prueba, realizada en material desechado, se completó sin problemas con un diámetro de 36 mm. En las siguientes pruebas, realizadas en piezas de producción, las condiciones de corte ya fueron más exigentes y se aumentó el diámetro hasta los 39 mm, tras lo cual se observaron mejoras claras en la vida útil y en la productividad.

Según explica Arely Sánchez, especialista en taladrado de Sandvik Coromant presente durante el proceso, se realizaron en total tres pruebas. En datos reales, mostraron un aumento del 100 % en la duración de servicio de la herramienta (en comparación con la broca especial empleada por SKF) y un aumento del 98 % de la productividad, calculada como la relación entre la cantidad de material eliminado y el tiempo necesario para producir cada pieza.

“Esto implica unas condiciones de corte más exigentes, pocos cambios de herramienta y una vida superior”, explica Sánchez. “Con este nivel de productividad, podemos fabricar más componentes al día o al año”.

 

Sandvik Coromant en SKF en Monterrey, México
Gutiérrez explica también que las pruebas se iniciaron a unas velocidades de avance de 114 mm por minuto, pero que después de una serie de ajustes consiguieron llegar hasta los 198 mm por minuto.

En mayo de 2019, SKF recibió 10 cuerpos de broca, 300 plaquitas para centros y 300 plaquitas periféricas para una prueba de largo recorrido. Desde entonces, la CoroDrill DS20 7xD ha introducido un auténtico cambio de paradigma en la producción. Las brocas pueden taladrar los 92 orificios de la corona sin necesidad de cambiar las plaquitas (aunque SKF las cambia como medida de seguridad, ya que trabajan al doble de la velocidad de avance) y la capacidad de taladrado ya ha alcanzado las cuatro piezas por turno o, lo que es lo mismo, 12 piezas al día: la capacidad de producción más elevada de la empresa desde que utiliza brocas Sandvik Coromant.

Según Garza: “La ventaja de esta herramienta, y lo que nos resulta más interesante, es que además de aumentar la velocidad de corte y reducir el tiempo de ciclo [hasta la mitad del tiempo de ciclo anterior], tiene el mismo coste que una herramienta de la generación anterior. En este caso, con la CoroDrill DS20 7xD tenemos la velocidad de las herramientas más nuevas pero al precio de una herramienta antigua”.

Tal es la satisfacción de SKF con los resultados que no ven el momento de encontrar el producto incluido en el catálogo para evaluar en qué otras aplicaciones pueden probarlo. Además de las ventajas mencionadas anteriormente en relación con el proceso de taladrado, Garza destaca también el aumento de la capacidad de las máquinas y la posibilidad para la empresa de programar su mantenimiento y cubrir las bajas de los operarios sin necesidad de recurrir a más horas. “Esta broca nos da la flexibilidad de gestionar los recursos de diferentes formas, sin sacrificar el rendimiento de la máquina ni obligarla a trabajar sin descanso”, afirma.

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