TRUMPF mostrará una nueva aplicación de impresión en 3D en EMO Hannover 2019: desde implantes faciales fáciles de fabricar hasta componentes satelitales, el interés mundial por esta tecnología está aumentando.

Muchos sectores de la industria se benefician de la impresion 3D incluyendo el medico, dental, ingenieria, herramental, moldes, etc fuente: TRUMPF


TRUMPF, una empresa de alta tecnología organizará una exposición dentro de EMO Hannover, la principal feria comercial mundial de procesamiento de metales, sobre como la impresión 3D puede contribuir al progreso en diversas esferas industriales.

El proceso de manufactura aditiva permite la creación de formas complejas, ligeras y estable. Gracias a las ventajas de la conectividad digital, se integran sin problemas en los sistemas de fabricación más avanzados de la actualidad. Las impresoras 3D son instrumentos fundamentales en muchos procesos de fabricación, desde la adaptación a gran escala hasta la producción única. Puede imprimir cualquier cosa, desde implantes faciales personalizados hasta componentes especiales de vehículos o aeronaves. Estos sistemas pueden imprimir componentes de una sola pieza, por lo general ahorrando a los proveedores la carga de trabajo de varias etapas de fabricación.

Thomas Fehn general manager de ventas, mercadotecnia y finanzas en manufactura aditiva de TRUMPF, fuente: TRUMPF


"El interés en la tecnología de manufactura aditiva sigue siendo elevado, ya que los beneficios del proceso están demostrando sus ventajas en un número cada vez mayor de aplicaciones prácticas. Lo mismo se aplica a las empresas tradicionales de metalurgia y a los productos futuros de la industria aeroespacial”, comenta Thomas Fehn, Director General de manufactura aditiva en TRUMPF. TRUMPF es uno de los pocos proveedores de máquinas de impresión 3D que desarrollan sus propios láseres, los componentes más importantes de la máquina. Esto permitió a la empresa ampliar rápidamente las nuevas aplicaciones y seguir mejorando los procesos. Por ejemplo, recientemente imprimió por primera vez cobre y oro con láser verde. La industria de la joyería y la electrónica se beneficiará de esta prometedora innovación.



Tres ejemplos de la impresión de TRUMPF 3D en manufactura industrial



Implante de mandíbula craneal personalizada

Desde principios de 2018, el fabricante ruso de equipo médico, CONMET, ha estado fabricando mandíbulas craneales utilizando impresoras TRUMPF 3D. Hasta la fecha, la fabricación de implantes para operaciones quirúrgicas ha sido una tarea de gran presión. Durante la operación, el cirujano debe cortar la mandíbula craneal de la placa perforada de titanio y luego deformarla. Se trata de una tarea onerosa y las presiones de tiempo pueden afectar negativamente a la calidad de la propuesta. Es mucho más fácil operar con implantes impresos en 3D.

implante craneal impreso 3D por CONMET en equipo Trumpf


En primer lugar, el hospital identificó los datos de los pacientes y los envió a CONMET. Sus ingenieros utilizaron esos datos para crear un modelo de CAD y en consulta con el cirujano, diseñaron los implantes. Luego la impresora 3D se puso a trabajar. Antes de que comience la operación, los implantes están listos para su inserción, instalación precisa con limpieza. Esto aumenta la seguridad de los pacientes al tiempo que reduce los costos y acelera las operaciones.

El sistema permite que el trabajo se vuelve más sencillo en las complejas estructuras topológicas que normalmente requieren los implantes. Lo que es más importante, puede imprimir componentes sólidos, duraderos y amortiguar el impacto. La estructura porosa de los implantes facilita el acceso al tejido sanitario. Los precios también disminuirán, ya que la manufactura aditiva utiliza únicamente los materiales que realmente se necesitan para los implantes. CONMET ha logrado reducir en un 40% aproximadamente el costo de la fabricación de la mandíbula craneal. La empresa tiene previsto aumentar la producción de implantes a granel con impresoras TRUMPF 3D y añadir más máquinas a sus existencias.

Un soporte ligero para instalación para satélites de comunicaciones

La empresa espacial Tesat-Spaceroom en cargo a TRUMPF la producción de una estructura de instalación de impresión en 3D para el satélite de comunicaciones Heinrich-Hertz de Alemania, a fin de probar las características espaciales de las nuevas tecnologías de comunicación. La instalación se usó en motor de banda fija para el control de los filtros de microondas.

TRUMPF imprimio 3D un soporte satelital para el satelite aleman Heinrich Hertz bajando su peso 55 por ciento - fuente TRUMPF, Gettyimages Turbosquid


Los ingenieros de la empresa TRUMPF, en colaboración con la empresa, lograron optimizar la geometría de la estructura de instalación y reducir su peso en un 55%. Ahora pesa sólo 75 gramos, de los 164 gramos originales. Matthias Muller, director de la industria aeroespacial y energética de TRUMPF, menciona: "Este es sólo un ejemplo de cómo podemos utilizar el proceso de manufactura aditiva en la construcción de satélites para reducir el peso y aumentar la capacidad de carga útil". Los expertos mandaron imprimir 3D componentes rediseñados en el equipo TruPrint 3000 de TRUMPF. La nueva geometría optimizada, ligera y sólida no se puede fabricar por procesos tradicionales.  Durante el lanzamiento del satélite, la nueva estructura de instalación podrá soportar la misma fuerza y mantener mejor su forma. La Misión Heinrich-Hertz fue ejecutada por el Organismo Espacial DLR en nombre del Ministerio Federal de economía y energía, con la participación del Ministerio Federal de defensa.



Fabricando boquillas de limpieza para drenajes


TRUMPF, en colaboración con USB Dusen y la Universidad de Ciencias Aplicadas de Heilbron, demostró las ventajas de la impresión 3D en la fabricación de boquillas de limpieza de alcantarillas. Las piezas estaban instaladas en la parte superior de la "bomba", que se deslizaba a lo largo de los pasillos de los vagones y lanzaba el agua a una presión de 300 bar para limpiar el lodo de las tuberías de alcantarillado más grandes. Aunque el diseño de la boquilla es sencillo, la fabricación de esos componentes requiere cuatro pasos de los trabajadores.

Una boquilla optimizada impresa 3D por TRUMPF para un equipo de limpieza de drenaje de la empresa USB Dusen


En primer lugar, tienen que cortar las materias primas, luego maquinar sus hilos en el torno , luego fresar una muesca y luego unirla en la base de la cerámica. Los trabajadores deben trasladarse constantemente de una máquina a otra, y los revestimientos suelen dejar defectos. Las piezas fabricadas en 3D eliminan la necesidad de fresar y pegar. El componente puede imprimirse sin ninguna estructura de soporte, por lo que no se requiere ningún trabajo de limpieza posterior. Los procesos impulsados por programas informáticos son mucho más precisos que los revestimientos manuales. Las mediciones indican que la impresión redujo el tiempo de producción en un 53%. Es la primera vez que se permite la producción de 10,000 piezas al año. Otra ventaja es que el agua fluye mejor. Los ingenieros de TRUMPF esperan que las nuevas piezas bajen el consumo de agua y mejoren la limpieza.

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