Angel Trains, una de las principales empresas de leasing de material ferroviario de Gran Bretaña, Stratasys, DB ESG, consultora de ingeniería, y Chiltern Railways, operadora de trenes, han unido sus fuerzas para probar las primeras piezas impresas en 3D implementadas en un tren de pasajeros en servicio en el Reino Unido.

Asas de sujeción impresas en 3D instaladas en el tren de Chiltern Railways
Estas piezas incluyen cuatro descansabrazos para pasajeros y siete asas de sujeción, que se han instalado en los trenes de Chiltern Railways. Hasta el momento, el éxito de la prueba demuestra cómo la impresión 3D puede ayudar a los operadores de trenes a acelerar la sustitución de piezas obsoletas, permitiéndoles volver a poner los vehículos en servicio más rápidamente y efectuar un mejor mantenimiento de sus trenes, lo que aumenta la calidad del servicio para los pasajeros.


La colaboración entre Angel Trains, DB ESG y Stratasys tiene como objetivo aprovechar la impresión 3D para superar los problemas relacionados con la sustitución de piezas obsoletas en el sector ferroviario del Reino Unido. A diferencia del sector de la automoción, donde los vehículos de marcas nacionales se producen de forma masiva por millones cada año, el número de flotas en el sector ferroviario es comparativamente muy pequeño y, en algunos casos, con más de 30 años. Esta combinación conlleva varios desafíos para los operadores de trenes, especialmente cuando se trata del mantenimiento de vehículos y la sustitución de piezas.

Descansabrazos impresos en 3D en el tren de Chiltern Railways, fabricado un 94% más rápido en comparación con los métodos de manufactura tradicionales
La característica de descansabrazos actualmente en servicio con Chiltern Railways es un ejemplo de esta eficiencia en cuanto a costos y tiempo. El plazo de entrega de esta pieza al utilizar los métodos de manufactura convencionales sería de aproximadamente cuatro meses. Sin embargo, con la impresión 3D de Stratasys FDM, el descansabrazos final se puede producir en una semana, lo que representa una disminución de casi el 94%. Brown cree que se podrá obtener un ahorro de hasta el 50% por pieza.


Del mismo modo, en el caso del asa de sujeción, la pieza de repuesto estaba obsoleta y la empresa del proveedor original ya no estaba en funcionamiento. Como resultado, para fabricar más de estas piezas se habría necesitado un nuevo herramental de fabricación, con un costo de hasta 15 000 libras esterlinas y un plazo de entrega de dos meses y medio. Con la impresión 3D, las siete asas de sujeción necesarias se fabricaron a un costo significativamente inferior por pieza en tres semanas.


DB ESG realizó pruebas exhaustivas en una serie de materiales de impresión 3D de calidad industrial para garantizar el primer cumplimiento de la norma EN45545-2 del sector ferroviario del Reino Unido por parte de las piezas impresas en 3D. Las piezas finales se imprimieron en 3D con la impresora 3D de producción Fortus 450mc basada en FDM de Stratasys en resina ULTEM™ 9085, homologada según las normas sobre fuego, humo y toxicidad del sector ferroviario.


Tras el éxito de la prueba hasta la fecha, el grupo ha establecido un proceso repetible que produce piezas que cumplen con las normas del sector ferroviario y son adecuadas para su uso en vehículos de pasajeros. El consorcio tripartito ha recibido respuestas positivas de los operadores de trenes y está listo para comenzar su próxima prueba con Great Western Railway, que tiene previsto integrar piezas impresas en 3D en varios trenes en los próximos meses.

Fuente: Stratasys

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