Tensabelt ha revolucionado su flujo de trabajo desde que incorporó la impresión 3D para fabricar herramentales personalizados 100% funcionales, lo que les permite incrementar en eficiencia, reduciendo una cantidad significativa de tiempo y costos en la producción de sistemas de gestión de filas.

Tensabelt: máxima eficiencia en producción gracias a moldes personalizados impresos en 3D

Si has estado recientemente en un museo, un concierto o el estreno de una película, es muy probable que hayas estado junto a uno de los productos de Tensabelt. Desde Barcelona hacia todo el mundo, Tensabelt diseña, produce y distribuye dispositivos para sistemas de gestión de filas, como barreras, conos y correas enrollables.

 



Con una distribución actual de más de 10,000 unidades en todo el sur de Europa, el equipo de producción de la compañía rápidamente se dio cuenta de que necesitaban una solución rápida y eficiente para obtener utillajes personalizados que les permitieran impulsar su proceso de fabricación.

Tensabelt: máxima eficiencia en producción gracias a moldes personalizados impresos en 3D
Al principio, explica Clara Bazán, Gerente de Producción Global de Tensabelt, tenían “un enfoque más conservador» para producir las herramientas que necesitaban. Trabajaban con herramentales de aluminio, cuya fabricación debía ser externalizada, un proceso lento y costoso, con tiempos de espera de varias semanas para cada nueva pieza diseñada.

Tensabelt: máxima eficiencia en producción gracias a moldes personalizados impresos en 3D

Conforme los pedidos seguían llegando y el trabajo iba creciendo, encontrar una propuesta más eficiente se estaba volviendo crucial, y fue entonces cuando recurrieron a la impresión 3D, una tecnología que no solo les facilita la rápida fabricación de nuevas herramientas, sino también lograr diseños más funcionales a través de iteraciones rápidas, gracias a los menores tiempos de espera y el bajo coste de los materiales utilizados.


“Usamos la manufactura aditiva para desarrollar plantillas y utillajes, como las que utilizamos para mecanizar las piezas que provienen de nuestros moldes de inyección de plástico”, explica Clara Bazán. Fabricadas en PLA gracias a su impresora 3D BCN3D Sigmax, las herramientas impresas están hechas a medida para cada tarea y son «100% funcionales en nuestro trabajo diario».

Con la capacidad de tener los nuevos moldes a mano en 24 horas y un ahorro de hasta 200€ por pieza, Bazán corrobora que esta tecnología les ha dado «flexibilidad para reducir tanto el tiempo como los costes de producción». No solo han logrado una eficiencia máxima, agrega, sino que la incorporación de la impresión en 3D ha permitido al equipo de Tensabelt «ser menos conservadores, facilitando tomar riesgos más calculados y explorar más, lo que nos permite seguir innovando constantemente«.

Como muchos otros diseñadores e ingenieros de todo el mundo, tú también puedes innovar más rápido introduciendo impresoras BCN3D en tu escritorio o banco de trabajo: obtén más información sobre estos productos.

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