• Local Motors y Sandvik Coromant comparten la visión de un futuro más limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y de un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas

 

  • Las herramientas de Sandvik Coromant producidas por manufactura aditiva permitieron reducir el tiempo de mecanizado de Olli, autobús autónomo de transporte, en un increíble 95%

 

  • Olli puede utilizarse en aplicaciones de transporte público, centros comerciales urbanos, campus universitarios, parques de atracciones o un sinfín de oportunidades para crear un futuro más limpio, ecológico y sostenible


Los vehículos eléctricos ya no pueden considerarse una novedad; Según datos de JATO, agencia de marketing especializada en el sector automotriz, en los primeros seis meses de 2019 se incrementaron 92% las ventas de vehículos eléctricos, al alcanzar las 765 mil unidades comercializadas, a nivel mundial. De acuerdo con la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA), durante julio de 2019 la venta de vehículos híbridos y eléctricos alcanzó las 2 mil 68 unidades, es decir, 66.9% más que en el mismo mes de 2018.


Lo que sí es una novedad son los vehículos eléctricos autónomos producidos en una enorme impresora 3D, ensamblados por un pequeño equipo de trabajadores en una “microfábrica” y personalizados según las necesidades específicas de los particulares o las empresas que los han comprado.

Olli, frabricado por la empresa de Arizona Local Motors, es un autobús lanzadera que no solo promete transformar de arriba abajo el concepto de transporte tal y como lo conocemos, sino también revolucionar entre los fabricantes de automóviles la forma de diseñar, producir y comercializar sus productos. Seguramente, los visitantes del International Manufacturing Technology Show (IMTS) 2018 de Chicago ya lo conocen y puede incluso que tuvieran ocasión de descansar un rato en su confortable cabina climatizada mientras este vehículo sin conductor les transportaba de un pabellón a otro.


Queda claro que la innovación y la colaboración son dos valores fundamentales de esta joven empresa, por lo que a nadie sorprendió que Tim Novikov, uno de los ingenieros de producción avanzada de Local Motors, se pusiera en contacto con otro pionero del sector industrial como Sandvik Coromant para obtener ayuda en el mecanizado de algunas características problemáticas en el chasis impreso en 3D del Olli.

Curiosamente, el ingeniero de ventas del proveedor de la herramienta, Matt Brazelton, recomendó una solución producida también mediante manufactura aditiva. La herramienta fresa CoroMill® 390 es la primera fresa intercambiable producida con manufactura aditiva del mundo y se reveló como una auténtica sensación. El ensamble de esta ligerísima fresa en una de las barras de mandrinar Silent Tool de Sandvik Coromant, equipada con interfaz de husillo de cambio rápido Coromant Capto®, permitió reducir el tiempo de mecanizado del Olli en un increíble 95%.


Microfábricas, la Respuesta Local a la Manufactura del Futuro
Sin embargo, esta historia no tiene que ver solo con el mecanizado, sino con una visión: la visión de un futuro más limpio y sostenible, de una inversión en la sociedad y de un paradigma totalmente nuevo de hacer las cosas. Todo empieza con el concepto de la microfábrica.

Las microfábricas revitalizan comunidades a través de la reconversión de edificios en desuso y de la transformación de negocios fallidos en proyectos comerciales dinámicos capaces de crear puestos de trabajo técnicos muy bien remunerados, según explica Billy Hughes, director de programas de investigación y desarrollo de Local Motors. Si un coche o un camión convencional necesita años de desarrollo y como mínimo un mes de producción, Local Motors puede entregar un vehículo personalizado en cuestión de semanas.

Microfábricas, la Respuesta Local a la Manufactura del Futuro

Hughes atribuye gran parte de esta agilidad a la fabricación digital directa, o DDM, una tecnología que integra la impresión 3D y muchos otros conceptos. Sin ir más lejos, los equipos de diseño e ingeniería de Local Motors emplean las últimas tecnologías de simulación CAD y otras herramientas de software y, según Hughes, siempre andan detrás de nuevas y mejores soluciones. Dedicaron varios años a desarrollar materiales especiales reforzados con fibra de carbono para dotar al Olli de más solidez estructural y más seguridad. Asimismo, recopilan y analizan datos no solo del área de producción, sino también de los vehículos entregados, y los utilizan para introducir constantemente mejoras en sus procesos y productos.


“Es una cuestión de escala”, reflexiona Hughes. “Queremos conectar con la comunidad en una escala más humana, y no fabricar enormes cantidades de productos para enviarlos a otra parte. Esta es la gracia de unas plantas más pequeñas y ágiles: pueden dar respuesta a las necesidades de colectivos más pequeños. Pero también pensamos en los trabajadores del futuro. En todo el mundo, los fabricantes tienen problemas para adoptar nuevas tecnologías y para conseguir que las personas trabajen en un mundo digital en constante evolución. Y mientras muchos siguen hablando sobre cómo hacerlo, nosotros ya lo hacemos. Esta es la magia de nuestro concepto”.

Según Hughes, Olli puede utilizarse en aplicaciones de transporte público o para centros comerciales urbanos, campus universitarios o parques de atracciones: lo que está claro es que el Olli tiene por delante un sinfín de oportunidades para aportar su granito de arena a un futuro más limpio, ecológico y sostenible. “Es muy emocionante ver que estamos construyendo los empleos, las fábricas y, sobre todo, los vehículos del futuro y poder hacer este viaje en compañía de grandes empresas como Sandvik Coromant”.

Fuente: Sandvik Coromant

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